Аналіз механізму:
Явище вибуху (розриву):
- Швидке вивільнення летких речовин: Коли вміст летких речовин у нафтовому коксі високий, то з підвищенням температури на початковій стадії кальцинації леткі речовини швидко виходять. Якщо швидкість вивільнення занадто висока, всередині частинок нафтового коксу накопичується значний тиск пари, що призводить до їх розриву.
- Неправильний контроль температури: Максимальна кількість летких речовин вивільняється за температур прожарювання між 600–700°C. Якщо температура на цьому етапі підвищується занадто швидко, леткі речовини вивільняються стрімко, посилюючи явище розриву.
Явище шлакування:
- Неповне згоряння летких речовин: під час кальцинації високолеткого нафтового коксу неповне згоряння летких речовин утворює велику кількість сажі та незгорілих твердих частинок.
- Плавлення золи: Зола в нафтовому коксі плавиться за високих температур і поєднується з незгорілими твердими частинками, утворюючи евтектичні суміші з низькою температурою плавлення, які прилипають до стінок печі або обладнання, що призводить до шлакування.
- Надмірна температура: Коли температура кальцинації перевищує температуру розм'якшення золи, зола плавиться та прилипає, утворюючи шлак.
Профілактичні заходи:
Контроль температури кальцинації та швидкості нагрівання:
- Сегментований нагрів: на початковому етапі кальцинації слід використовувати нижчу швидкість нагріву, щоб леткі речовини могли повільно виходити, уникаючи надмірного внутрішнього тиску пари. Наприклад, повільний нагрів до 900°C може покращити фактичний вихід.
- Контроль температури високотемпературної стадії: за високих температур (наприклад, 1240–1300 °C) відповідним чином зменшіть швидкість нагрівання, щоб покращити справжню щільність та стійкість до окислення кальцинованого коксу, зменшуючи ризик шлакування.
Оптимізація роботи кальцинаційного обладнання:
- Підтримуйте низький рівень матеріалу: У горнових печах підтримуйте низький рівень матеріалу, щоб доданий нафтовий кокс міг швидко витіснити леткі речовини, зменшуючи час його перебування в печі та знижуючи ймовірність шлакування.
- Збільшення негативного тиску: Підтримуйте високий негативний тиск, щоб забезпечити плавне виведення летких речовин та запобігти їх накопиченню всередині печі.
- Регулярно очищуйте виходи для летких речовин: часто очищуйте виходи для летких речовин та збірні канали, щоб запобігти засміченню та забезпечити безперешкодне виведення летких речовин.
Коригування співвідношень сировини:
- Змішана кальцинація: додавання низьколеткого нафтового коксу або кальцинованого коксу до високолеткого нафтового коксу для зменшення загального вмісту летких речовин. Забезпечте точні співвідношення та рівномірне перемішування, щоб уникнути локалізованого високого вмісту летких речовин.
- Контроль розміру частинок сировини: видалення надлишкових матеріалів та металевих домішок для зменшення вмісту неорганічних речовин та мінімізації джерел шлакування.
Покращення параметрів процесу:
- Належний контроль вмісту кисню: Підтримуйте відповідний вміст кисню, щоб уникнути відновлювальних атмосфер, які знижують температуру плавлення золи. Наприклад, коли вміст кисню нижче 5%, температура плавлення золи знижується на 100–150°C, що збільшує ризик шлакування.
- Оптимізація розподілу повітря: Відрегулюйте коефіцієнт розподілу повітря відповідно до стадії кальцинації, щоб забезпечити повне згоряння летких речовин та зменшити утворення сажі та незгорілих твердих частинок.
Модифікація та технічне обслуговування обладнання:
- Модифікація обладнання для кальцинації: для високолеткого нафтового коксу спеціально модифікуйте обертові печі або горнові печі, наприклад, додавши канали для виведення летких речовин та оптимізувавши внутрішній розподіл повітряного потоку, щоб адаптуватися до вимог кальцинації високолетких матеріалів.
- Регулярні перевірки обладнання: Забезпечте нормальну роботу обладнання, щоб запобігти локальному перегріву або поганому потоку повітря, що може призвести до шлакування. Наприклад, перевірте пальники та вогневі канали та своєчасно очистіть накопичену золу та шлак.
Час публікації: 14 квітня 2026 р.